Maintenance industrielle & monitoring
La maintenance industrielle conditionnelle vise à prévoir en temps réel les interventions d’entretien et de réparation industrielles, afin de réduire les coûts de maintenance et d’augmenter la disponibilité des machines.
Lexique de la maintenance industrielle
Maintenance curative
Réparation lorsque l’équipement industriel tombe en panne.
A privilégier lorsque la réparation peut être rapide ou qu’elle concerne un équipement auxiliaire.
Maintenance préventive / périodique
Révision planifiée à échéance fixe, permettant d’éviter la majorité des casses machines.
Généralement retenue pour les machines critiques.
Maintenance conditionnelle
Grâce à l’instrumentation d’un équipement industriel (installation de capteurs), il est possible de suivre en temps réel l’état de la machine sur la base de différents paramètres (étude de seuils). Le changement de pièces n’intervient que lorsqu’on le juge utile. Elle anticipe les pannes et évite ainsi les arrêts non planifiés, ainsi que les remplacements inutiles. Elle génère donc un gain financier et de disponibilité.
Maintenance prédictive / prévisionnelle
Grâce à des algorithmes qui analysent le comportement des machines, corrélés à leur planning de production, on prévoit le meilleur moment où il sera nécessaire de faire une maintenance des équipements industriels.
Industriels
NOS solutions de maintenance conditionnelle
La maintenance conditionnelle vise à prévoir en temps réel les interventions d’entretien et de réparation des équipements industriels afin de réduire les coûts de maintenance et d’augmenter la disponibilité des machines.
Planifier la maintenance et les stocks uniquement lorsqu’ils sont nécessaires constitue en effet un des principaux objectifs de l’Industrie 4.0. L’offre logicielle d’ifm, associée à notre large gamme de capteurs, fournit une solution complète pour répondre à ce challenge et améliorer votre organisation interne.
Notre offre de maintenance conditionnelle est une solution autonome et indépendante de l’installation existante dans votre usine. Elle n’interfère pas avec le fonctionnement de la machine, ce qui la rend rapide à mettre en place et sûre. Vous pourrez ainsi suivre l’état de santé de vos équipements industriels à distance, de manière centralisée, pour n’intervenir que lorsque c’est nécessaire
OEM
Le monitoring à distance
La notion de distance géographique n’existe plus dans l’Industrie 4.0.
Le suivi de l’état des machines et de la production se fait en se connectant simplement avec son PC, une tablette ou un smartphone à l’application adéquate. Cette technologie permet d’enregistrer toutes les données de l’état de la machine et d’analyser la situation sans se déplacer, offrant une souplesse de travail considérable. Grâce à la création de tableaux de bord personnalisés, la solution ifm de monitoring à distance vous connecte à chaque point de la machine depuis votre bureau pour assurer la télémaintenance.
Une solution aux gains multiples
Le monitoring à distance vous permet de garder un œil sur le fonctionnement de vos machines en temps réel. Par le biais d’une analyse poussée des données remontées par les capteurs ifm, vous optimisez leur fonctionnement au quotidien.
GAINS ATTENDUS
- Rendre vos machines communicantes
- Améliorer la disponibilité et la durée de vie des machines
- Améliorer la qualité de vos produits
- Offrir de nouveaux services à vos clients
NOTRE DÉMARCHE : LE POC
ifm souhaite vous permettre de tester rapidement le gain apporté par le monitoring à distance :
- OEM : et ceci dès l’élaboration de vos machines.
- Industriels : pour répondre aux besoins de centralisation, de fiabilité et de maintenance de vos équipes, en charge de superviser plusieurs sites. Le monitoring à distance permet aussi de collecter un grand nombre de données afin d’effectuer une analyse fine des comportements.
Ainsi, ifm propose un projet test (ou Proof Of Concept), qui se déroule en 5 phases, sur une durée de 3 à 6 mois :
- Qualification : objectifs de gain, goulot d’étranglement (machines critiques, qui risquent d’arrêter la production), tâches consommatrices de temps = découverte du besoin
- Audit (dans votre usine) : comment collecter les données, sur quel media et quelle grandeur, capteur ou autre information disponible.
- Présentation de l’offre avec planning
- Installation et mise en service
- Revue et optimisation : ajuster les paramètres et valeurs pour répondre de manière plus fine aux attentes du client
- Après avoir dressé avec vous le bilan du POC, nous abordons la dernière phase : bilan, analyse et déploiement.
Pourquoi est-ce si rapide ?
Cette solution matérielle et logicielle a l’avantage de pouvoir être mise en place de manière indépendante du process de fonctionnement existant (usine ou machine). Sans modifier son fonctionnement ni son programme automate, notre solution de monitoring à distance vous permet de récupérer des données et de les analyser. Pour ce faire, ifm vient simplement ajouter des capteurs aux endroits-clés et déploie un logiciel autonome et indépendant de l’automatisme en place.
NOS SOLUTIONS :
IO-LINK, diagnostic vibratoire et moneo
LA TECHNOLOGIE MISE EN OEUVRE :
la remontée de données via IO-Link
ifm a développé le concept de remontée de données via IO-Link en partant du constat suivant : certaines données capteurs sont utilisées par les automates et robots pour la production mais on estime cette utilisation à environ 5% des données disponibles. Grâce à l’implantation des masters IO-Link, permettant cette communication en Y, les autres données disponibles peuvent être utilisées pour :
- la supervision des états de machine,
- l’identification et la traçabilité,
- le contrôle qualité,
- l’efficacité énergétique, …
Les masters IO-Link permettent une communication :
- vers un automate via des protocoles de communication Ethernet industriels
- vers un logiciel ou une base de données de stockage, moyennant un développement spécifique
- vers la plateforme moneo en mode plug and play,
le tout sans modifier ou perturber le fonctionnement normal de la machine, de manière indépendante ou simultanée.
UN OUTIL DE MAINTENANCE DÉDIÉ : la plateforme moneo
A quoi sert moneo ?
Surveiller pour mieux organiser
Le monitoring à distance, c’est le rôle de notre plateforme moneo. Il se focalise sur les indicateurs nécessaires aux équipes de maintenance afin de :
- surveiller les machines en local ou à distance,
- mettre en place une organisation tournée vers la maintenance conditionnelle, voire la maintenance prédictive (grâce aux algorithmes prédictifs qui utilisent les données stockées en grande quantité).
Comment exploiter les données obtenues ?
Les données sont collectées et stockées dans une base de données type time series. La visualisation permet d’exploiter facilement ces données pour :
- la surveillance des dérives de signaux,
- la génération d’alarmes et de rapports,
- le transfert des données vers d’autres systèmes type SCADA, MES ou ERP, en OPC-UA ou d’autres formats d’échanges.
Les avantages de moneo
- une plateforme ouverte : connectez vos appareils de tous secteurs et fabricants ;
- qui réveille vos installations : grâce aux informations numériques recueillies sur vos capteurs et sources de décisions, vous rendez vos machines encore plus efficaces ;
- détecte les dérives avant la panne : l’analyse des données de vos capteurs identifie les usures ou changements dans vos process avant qu’ils conduisent à une panne ;
- et s’adapte à votre projet IIoT : avec son approche modulaire, moneo constitue votre boîte à outils numérique et permet de maîtriser vos coûts d’investissement tout en gardant la possibilité d’évoluer.
SOLUTIONS DE DIAGNOSTIC VIBRATOIRE
Les vibrations anormales peuvent affecter les équipements ou la qualité de la production. ifm propose donc Octavis, une solution d’analyse des vibrations incluant capteurs de vibration, accéléromètres, électroniques de diagnostic. Elle permet de surveiller des indicateurs clairs et précis destinés à la production.
Ceci est rendu possible par l’analyse du signal et un diagnostic continu. Ces indicateurs sont ensuite transmis :
- soit comme alarme ;
- soit en tant que valeurs de diagnostic au niveau de l’automate (par exemple pour visualisation par l’opérateur) et/ou au niveau du système de monitoring (stockage de données et analyse du client). Ces valeurs sont également mémorisées dans l’historique de l’électronique de diagnostic ;
- soit en tant que valeurs de diagnostic au niveau du système de monitoring (pour le stockage des données et l’analyse du client).