Digitalisation de l'industrie - impact opérateurs

Digitalisation de l'industrie : tous acteurs, tous concernés !

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La digitalisation de l’industrie implique une modernisation des métiers et de l’outil de production. Répondant à une quête de création de valeur et de performance, cette modernisation doit aussi permettre une amélioration des conditions de travail, le développement de nouveaux services pour les clients et même la montée en compétences dans de nombreux postes. Pour ce faire, il faut toutefois que la direction et les équipes encadrantes impliquent chaque collaborateur dans le changement de culture induit. Cela passe par des phases d’échanges multi-niveaux et par des explications des perspectives attendues, pour l’entreprise comme pour les opérateurs. En somme, la méthodologie est celle d’un management 4.0, suscitant un engagement conscient de chacun dans le processus de changement.

Qu’attend-on de la digitalisation de l’industrie ?


Dans l’industrie, la digitalisation de l’entreprise prend le nom d’Industrie 4.0. Cette transformation, qui peut être assimilée de prime abord à une simple modernisation, répond à plusieurs objectifs. Ceux choisis au sein de la stratégie d’entreprise et ceux dictés par les attentes de la clientèle. En tant qu’opérateurs de cette industrie, vous êtes en première ligne des changements mis en place par cette digitalisation. Vous avez besoin d’en comprendre les tenants et aboutissants.

digitalisation industrie maintenance ifm

Maintenance industrielle dans l’usine digitalisée

De nombreuses usines souffrent du manque récurrent de disponibilité machine. Ce manque est généralement lié aux interventions de maintenance curative qui y sont régulièrement menées. L’installation de capteurs numériques en IO-Link permet de diminuer la fréquence et la longueur de ces arrêts de production. Installés sur les automatismes, aux points névralgiques de la production, les capteurs récoltent et envoient une grande quantité de données (état capteur, pression, niveau, etc.) qui remontent en temps-réel jusqu’aux opérateurs. 

En migrant ainsi vers une maintenance conditionnelle prédictive, vous prévoyez en direct les interventions d’entretien et de réparation des équipements industriels. Vos interventions sont mieux échelonnées et organisées, moins sources de stress : la surveillance machine et la maintenance des lignes est facilitée, vous en bénéficiez directement. En conséquence, l’entreprise réduit peu à peu les coûts de maintenance et augmente la disponibilité machine.

Optimisation de la production

La digitalisation vise souvent à optimiser la production pour améliorer des notions de qualité, de traçabilité, de coûts ou de personnalisation.  Dans ces domaines, ifm a l’habitude d’implémenter des solutions telles que :

Traçabilité par code 1D, 2D ou tag RFID

La traçabilité permet le suivi des flux ou des objets mais également le contrôle d’accès des personnes, assure le respect de la réglementation et par conséquence la sécurité des consommateurs. 

lecteur tracabilité iiot rfid

L’intelligence des machines pour une usine connectée

L’intelligence artificielle, ce sont les modèles paramétrables que l’industrie peut mettre en place suite à une grande collecte de données choisies. Elle permet un pilotage plus fin de la production qui aboutit par exemple à :

  • La création de « recettes » plus précises, qui peuvent tenir compte de multiples facteurs (par exemple la météo, si votre activité y est sensible) ;
  • Une meilleure qualité de production, grâce à un ajustement permanent, sur la base des valeurs transmises ;
  • La fabrication de produits ou matières plus personnalisées, grâce à la flexibilité offerte par la meilleure connaissance des valeurs process en temps-réel.

Le feedback obtenu lors de ces opérations justifie les choix ou les modifications requises sur les productions suivantes. Il permet à terme de valoriser non plus seulement le prix mais la qualité des produits et services. La donnée, collectée de façon massive mais structurée, peut être agrégée et traitée dans le temps (outils analytiques, cloud) mais également servir de façon plus immédiate pour les actions de maintenance.

opérateur machine usine connectée

Transformation digitale réussie grâce au management 4.0


Le numérique, la digitalisation des entreprises, questionne la façon dont celles-ci sont structurées, les process, la culture interne. Elle vous impacte directement, ainsi que les repères rassurants que vous avez placés dans votre entreprise, la façon dont vous effectuez votre métier. En implémentant des solutions numériques chez nos clients, nous avons eu l’occasion de constater qu’en toute logique, la meilleure technologie ne peut rien si les humains qui l’utilisent ne se l’approprient pas. Et pour se l’approprier, il est nécessaire qu’elle réponde à un besoin réel de leur part ou à un objectif auquel ces humains auront adhéré.

La digitalisation de l’industrie apporte ainsi une modification technique (outil de travail, systèmes d’information) mais aussi une refonte relationnelle du travail. Il est primordial que les managers l’abordent dans une perspective de leadership partagé.

Evolution de l’organisation dans l’Industrie 4..0

C’est un fait, tout changement doit faire l’objet d’explications précises, pour en comprendre le sens et y adhérer. Mieux, il doit être le fruit d’un travail transversal de recueil des attentes et de co-construction. Pour vos managers, c’est même un gain de temps de considérer cette approche plutôt que de devoir convaincre leurs équipes d’embarquer dans un changement qui a été décidé sans elles. Or aucune révolution numérique ne peut aboutir sans passer par l’humain, sans être validée et intégrée par les personnes qui vont la mettre en œuvre chaque jour, c’est-à-dire vous.

management de transition usine 4.0

La digitalisation de l’industrie, en interconnectant les machines, entraîne aussi un nouveau mode de connexion entre les humains de l’entreprise. Le fonctionnement en silos (chaque équipe est focalisée sur ses propres objectifs et missions, indépendamment de ce qui se passe dans les autres équipes) tend à diminuer. L’organisation du travail devient ainsi collaborative.

Elle doit permettre de générer une performance générale augmentée. En phase de transition, cette performance peut se trouver d’abord diminuée. Il importe que le management en soit conscient et rassure les opérateurs. Il serait préjudiciable de condamner tout de suite la technologie, avant qu’elle ait eu le temps d’entrer dans les habitudes de chacun.

Susciter l’engagement lors de la digitalisation de l’industrie

Une technologie mise en place sans concertation peut générer des réticences voire de la méfiance. Le management 4.0 implique l’idée de définir une vision puis de la partager, avec une certaine marge de concertation en équipe. Il est important que chaque membre de l’équipe se sente concerné par l’importance et la logique du changement, puisse comprendre l’impact positif des fonctionnalités nouvelles sur le contenu de son poste.


La digitalisation de l’industrie implique de concilier logique de performance et logique d’adhésion. 


Par exemple, l’intégration de capteurs numériques en lieu et place d’anciens capteurs analogiques n’est pas forcément sujet à discussion mais il est important d’entendre les inquiétudes liées aux conditions de travail, aux référentiels métiers qui doivent évoluer, aux perspectives d’évolution de chacun.

Il est possible que par souci de préservation de ce qui constitue votre cœur de métier, vous ayez envie de continuer à faire « comme avant ». L’enjeu d’appropriation de la technologie est majeur. La phase de transition doit tenir compte de la capacité de prise en main de chaque opérateur et du temps disponible pour ce faire. Un temps de formation doit être prévu, et c’est le cas dans le cadre de toutes les intégrations de technologies par ifm.

Organisation apprenante

« Grâce à nos workshops transportables (valises de formation), nous amenons la pratique dans votre entreprise pour vous permettre d’être réellement autonomes au terme de la formation. » 

formation industrie 4.0 - organisation apprenante ifm

Ainsi, grâce à la mise en réseau des machines et des partenaires de la production, l’industrie obtient une meilleure performance et une meilleure transversalité des données.

Les bénéfices de l’industrie 4.0 pour les équipes


Evolution de postes et de compétences

Étroitement liées à l’ère numérique, ces opportunités de formations et de nouvelles compétences permettent à des postes d’évoluer. Elles offrent un véritable moteur à titre personnel (valorisation), en termes d’implication professionnelle et peuvent permettre de capitaliser sur son expérience. Par exemple :

  • Un opérateur machine pourra, sur la base des données de fonctionnement remontées en temps-réel sur notre logiciel Smart Observer, anticiper un problème ou agir par lui-même pour le solutionner ;
  • Un opérateur de maintenance pourra acquérir des compétences supplémentaires qui lui permettront de résoudre certaines problématiques machines sans attendre le déplacement d’un expert.
management 4.0 industrie

Digitalisation de l’industrie : impact sur la qualité du travail pour l’individu

En plus de vous sentir davantage acteurs des processus machines dont vous avez la charge, l’internet des objets permet d’optimiser voire limiter le temps passé en déplacement – identifier grâce à l’interconnexion la cause d’une panne, les pièces nécessaires à emmener avant de se déplacer ou donner les informations à distance pour le faire réparer. La précision des données de production obtenues apporte rapidement un gain de productivité qui valorisent les missions de chacun et pérennise l’activité industrielle au sein de son tissu économique.

Plus flexibles et réactifs, les processus industriels digitalisés permettent également de mieux outiller les opérateurs, de réduire la durée de certaines tâches, améliorant leurs conditions de travail.

Ainsi, avec la digitalisation de l’industrie, les personnes gagnent en compétences et perspectives d’évolution d’une part, l’industrie peut voir sa production redémarrer plus rapidement en cas d’aléa, d’autre part.

Fabricants de machines : tous les avantages de l’Industrie 4.0

opérateur maintenance industrie 4.0

 

Nécessitant un changement de culture de travail mais aussi de culture d’encadrement, plus horizontale et plus connectée, la digitalisation de l’industrie révolutionne les missions des opérateurs et leur mise en relation. Elle permet par ailleurs d’éviter l’essoufflement des efforts de chacun, de valoriser l’expérience et d’ouvrir des perspectives d’évolution inhérentes à l’ère numérique.